Vid bearbetning av ultra-långa aluminiumlegeringsprofiler är bearbetningssteget med hög-hastighet efter extrudering det svåraste att kontrollera. För aluminiumprofiler i standard-storlek är extrudering det mest utmanande steget. Kärnsvårigheten härrör från de inneboende strukturella egenskaperna hos aluminiumprofiler, särskilt:
Ultra-långa järnvägstransit-/tekniska aluminiumprofiler: Hög-bearbetning är det svåraste. För ihåliga, tunnväggiga-aluminiumlegeringsprofiler (som tunnelbanevagnars sidobalkar) med längder på 15-25 meter, är kontrollsvårigheten för bearbetningssteget mycket högre än för extruderingssteget. Kärnproblemen återspeglas i fem aspekter:
Svårigheter att kontrollera bearbetningsvibrationer och deformation: Den ihåliga, tunna-väggiga strukturen i kombination med den ultra-långa längden resulterar i otillräcklig styvhet. Under skärning vibreras den inre kaviteten lätt på grund av kompression, vilket direkt leder till produktdeformation och sprickbildning, högt ljud och snabbt verktygsslitage, vilket allvarligt påverkar bearbetningsnoggrannheten.
Extremt låg grovbearbetningseffektivitet: Mer än 70 % av kaptillägget är koncentrerat till lokala områden som ändytor, monteringsöppningar och spår. Traditionell skiktfräsning tar upp mer än hälften av bearbetningstiden, vilket gör det svårt att förbättra effektiviteten.
Svårighet att garantera precisionsbearbetning: Extruderade aluminiumprofiler har i sig toleranser för torsion och rakhet (den maximala tillåtna torsionsavvikelsen för profiler över 6 meter är 7 mm). Faktiska tillägg avviker ofta från teoretiska konstruktioner, vilket lätt leder till överskärning eller dimensionella felaktigheter.
Låg kläm- och justeringseffektivitet: Profiler runt 20 meter långa kräver cirka 10 fästpunkter. Manuell fastspänning och verktygsbyte är tidskrävande-, arbetsintensivt-och resulterar i dålig precisionsstabilitet.
Lång programmerings- och felsökningscykel: De flesta inhemska fabriker förlitar sig fortfarande på manuell programmering, vilket är-tidskrävande och mindre effektivt och exakt än automatisk programmering, vilket gör den utsatt för mänskliga fel.
Aluminiumprofiler i standardstorlek: Extrusionsformningssteget är det svåraste att kontrollera** För civila/industriella aluminiumprofiler i standardstorlek utgör extruderingssteget den största kontrollutmaningen:
Munstycke som utsätts för hög temperatur och tryck under längre perioder utsätts för friktion och stötar, vilket lätt leder till slitage, sprickor och deformation. Detta resulterar direkt i dimensionsfel i de extruderade profilerna. Dessutom påverkas matrisens livslängd av flera faktorer, inklusive material, processer och underhåll, vilket gör exakta förutsägelser svårt.
Att kontrollera extruderingstemperaturen och -hastigheten är utmanande: För låg temperatur kan orsaka stopp och sprickbildning, medan för hög temperatur påskyndar slitaget på formen och resulterar i otillräcklig profilhårdhet. Överdriven extruderingshastighet påskyndar slitaget på formen, medan för låg hastighet minskar produktionseffektiviteten. Dynamisk matchning av profiltvärsnitt- och legeringskvalitet är nödvändig, vilket kräver omfattande processerfarenhet.
Det är svårt att kontrollera metallflödeslikformighet: ojämna flödeshastigheter är benägna att uppstå under komplex tvärsnittssträngsprutning, vilket gör att profilen vrids och böjs efter urtagning. Upprepade justeringar av formens flödesfördelningshåls design krävs, vilket resulterar i en lång justeringscykel.
